01

ŚOI- Inżynieria przedprodukcyjna

Dane dostarczone przez klienta (gerber) są wykorzystywane do tworzenia danych produkcyjnych dla konkretnej płytki PCB (grafiki dla procesów obrazowania i dane wiertnicze dla programów wiercenia). Inżynierowie porównują wymagania/specyfikacje z możliwościami, aby zapewnić zgodność, a także określają etapy procesu i powiązane kontrole.

02

Problem materiałowy

Materiały różnego typu są otrzymywane z zatwierdzonych źródeł i przechowywane w kontrolowanych środowiskach do momentu, aż będą potrzebne. Używając systemów FIFO, konkretny materiał jest uwalniany do produkcji na potrzeby konkretnego zamówienia zakupu, a materiały bazowe są cięte na wymagane rozmiary. Wszystkie użyte materiały można prześledzić wstecz do ich partii produkcyjnej.

03

Warstwa wewnętrzna

Etap 1 polega na przeniesieniu obrazu za pomocą folii artystycznej na powierzchnię płyty, przy użyciu światłoczułej suchej folii i światła UV, które polimeryzuje suchą folię odsłoniętą przez grafikę. Ten etap procesu jest wykonywany w czystym pomieszczeniu.

04

Wytrawianie warstwy wewnętrznej

Etap 2 polega na usunięciu niechcianej miedzi z panelu za pomocą trawienia. Po usunięciu miedzi pozostała sucha warstwa jest usuwana, pozostawiając miedziany obwód pasujący do projektu.

05

Warstwa wewnętrzna AOI

Inspekcja obwodów na podstawie cyfrowych „obrazów” w celu sprawdzenia, czy obwody są zgodne z projektem i czy nie mają wad. Osiąga się to poprzez skanowanie płytki, a następnie przeszkoleni inspektorzy zweryfikują wszelkie anomalie, które zostały wykryte w procesie skanowania.

06

Laminowanie

Warstwy wewnętrzne mają nałożoną warstwę tlenku, a następnie są „ułożone” razem z prepregiem zapewniającym izolację między warstwami, a folia miedziana jest dodawana na górze i dole stosu. Proces laminowania wykorzystuje kombinację określonej temperatury, ciśnienia przez określony czas, aby umożliwić żywicy w prepregu przepływ i połączenie warstw ze sobą, tworząc solidny panel wielowarstwowy.

07

Wiercenie

Teraz musimy wywiercić otwory, które następnie utworzą połączenia elektryczne w wielowarstwowej płytce PCB. Jest to proces mechanicznego wiercenia, który należy zoptymalizować, aby uzyskać rejestrację wszystkich połączeń warstwy wewnętrznej. Panele można układać w stosy w tym procesie. Wiercenie można również wykonać za pomocą wiertarki laserowej.

08

PTH- Otwór przelotowy platerowany

PTH zapewnia bardzo cienką warstwę miedzi, która pokrywa ścianę otworu i cały panel. Złożony proces chemiczny, który musi być ściśle kontrolowany, aby umożliwić niezawodne osadzanie miedzi nawet na niemetalowej ścianie otworu. Chociaż sama ilość miedzi nie jest wystarczająca, mamy teraz ciągłość elektryczną między warstwami i przez otwory.

09

Poszycie panelowe

Powlekanie panelowe następuje po PTH, aby zapewnić grubszą warstwę miedzi na wierzchu warstwy PTH – zwykle 5 do 8 um. Ta kombinacja jest używana do optymalizacji ilości miedzi, która ma zostać pokryta i wytrawiona, aby spełnić wymagania dotyczące ścieżek i szczelin.

10

Obraz warstwy zewnętrznej

Proces jest podobny do procesu warstwy wewnętrznej (przenoszenie obrazu przy użyciu światłoczułej suchej folii, naświetlanie światłem UV i trawienie), ale z jedną główną różnicą – usuniemy suchą folię w miejscach, w których chcemy zachować miedź/określić obwody, dzięki czemu później w procesie będziemy mogli nanieść dodatkową miedź. Ten etap procesu jest wykonywany w czystym pomieszczeniu.

11

Płyta wzorcowa

Drugi etap galwanizacji elektrolitycznej, gdzie dodatkowa galwanizacja jest osadzana w obszarach bez suchej warstwy (obwody). Zwiększa grubość galwanizacji i średnio 25um/min 20um przez otwór. Po pokryciu miedzią nakładana jest cyna w celu ochrony powlekanej miedzi.

12

Wytrawianie warstwy zewnętrznej

Zwykle jest to proces trzyetapowy. Pierwszym krokiem jest usunięcie niebieskiej suchej warstwy. Drugim krokiem jest wytrawienie odsłoniętej/niechcianej miedzi, podczas gdy osad cyny działa jak powłoka ochronna chroniąca potrzebną miedź. Trzecim i ostatnim krokiem jest chemiczne usunięcie osadu cyny opuszczającego obwody.

13

Zewnętrzna warstwa AOI- Automatyczna inspekcja optyczna

Podobnie jak w przypadku wewnętrznej warstwy AOI, obrazowany i wytrawiony panel jest skanowany, aby upewnić się, że obwody są zgodne z projektem i nie mają wad.

14

Maska lutownicza

Tusz soldermaski jest nakładany na całą powierzchnię PCB. Używając grafik i światła UV narażamy określone obszary na działanie UV, a te obszary, które nie są wystawione, są usuwane podczas procesu chemicznego wywoływania – zazwyczaj są to obszary, które mają być używane jako powierzchnie lutowalne. Pozostała soldermaska ​​jest następnie w pełni utwardzana, co zapewnia jej odporne wykończenie. Ten etap procesu jest wykonywany w czystym pomieszczeniu.

15

Sitodruk

Pożądane znaki, loga lub oznaczenia są drukowane na powierzchni PCB za pomocą specjalistycznego procesu drukowania tuszem lub legendą. Używając grafiki i precyzyjnego wyrównania, tekst jest nakładany na wyznaczone obszary, zazwyczaj w celu etykietowania komponentów, wskaźników polaryzacji lub innych celów identyfikacyjnych. Następnie nałożony tusz jest utwardzany, często poprzez naświetlanie promieniami UV lub suszenie termiczne, zapewniając trwałe i czytelne wykończenie. Ten krok jest wykonywany w kontrolowanym środowisku w celu zachowania dokładności i czystości.

16

Wykończenie powierzchni

Następnie na odsłonięte obszary miedzi nakładane są różne wykończenia. Ma to na celu ochronę powierzchni i dobrą lutowalność. Różne wykończenia mogą obejmować bezprądowe niklowanie zanurzeniowe złota, HASL, srebrzenie zanurzeniowe itp. Zawsze przeprowadzane są testy grubości i lutowalności.

17

Profilowy

Jest to proces cięcia paneli produkcyjnych na określone rozmiary i kształty w oparciu o projekt klienta, jak zdefiniowano w danych gerber. Istnieją 3 główne opcje dostępne podczas dostarczania tablicy lub sprzedaży panelu – nacinanie, frezowanie lub dziurkowanie. Wszystkie wymiary są mierzone w stosunku do dostarczonego przez klienta rysunku, aby upewnić się, że panel jest wymiarowo poprawny.

18

ET- Test elektryczny

Służy do sprawdzania integralności ścieżek i połączeń przelotowych – sprawdzanie, czy na gotowej płytce nie ma otwartych obwodów ani zwarć. Istnieją dwie metody testowania: latająca sonda dla mniejszych objętości i oparta na osprzęcie dla objętości.

19

Kontrola końcowa

Wykorzystując ręczną inspekcję wizualną i AVI – porównuje PCB z plikami Gerber i zapewnia szybszą kontrolę niż ludzkie oko, ale nadal wymaga weryfikacji przez człowieka. Wszystkie zamówienia są również poddawane pełnej kontroli, obejmującej wymiary, lutowność itp.

20

Opakowanie

Deski są pakowane i pakowane do pudeł, a następnie wysyłane wybranym środkiem transportu.